Pompe à vide rotative à palettes entraînée par courroie industrielle

La pompe à vide industrielle à palettes rotatives à entraînement par courroie est une pompe à vide étanche à l'huile-conçue pour le traitement industriel-à usage intensif, l'intégration de machines OEM et les systèmes de vide centralisés ou autonomes.
La pompe utilise un mécanisme de compression à palettes rotatives pour aspirer, comprimer et évacuer le gaz en continu. Son système de transmission par courroie-et-poulie sépare la chambre de pompe du moteur électrique, offrant une flexibilité de configuration du moteur, des vitesses de fonctionnement personnalisées et un accès simple aux composants d'entraînement pour l'inspection et la maintenance de routine.

Machines d'emballage sous vide :Lignes de thermoformage, de scellage de chambres et de scellage de barquettes.
Formage sous vide et thermoformage :Panneaux intérieurs automobiles, emballages plastiques et moules industriels.
Support de travail sous vide CNC :Toupies pour le travail du bois, tables matricielles et serrage de feuilles non poreuses.
Levage sous vide et manutention des matériaux :Manipulation du verre, transfert de tôle et robotique automatisée.
Équipement de papier et d'impression :Alimenteurs de feuilles, systèmes de reliure et machines de transformation du papier.
Transformation alimentaire et chimique :Séchage sous vide, dégazage, concentration et désaération.
Machines de traitement du plastique :Dégazage de l'extrudeuse et chargement de la trémie.
Systèmes d’aspiration centraux industriels :Réseaux de vide utilitaires-à l'échelle de l'usine.
Machines personnalisées OEM :Packages de vide sur mesure conçus selon des spécifications techniques-tiers.

Emballage sous vide
La vitesse de pompage doit être adaptée au volume de la chambre, au temps d'évacuation ciblé et aux cadences du cycle de production. Les évacuations répétées à cycle court- imposent des charges mécaniques différentes sur la pompe par rapport aux applications de vide continues.
Support de travail sous vide CNC
La sélection doit tenir compte des fuites totales du luminaire, de la porosité du matériau et de la force de maintien requise. La vitesse de pompage nominale ne garantit pas à elle seule les performances de maintien ; un déplacement régulier à la pression de travail est essentiel.
Formage sous vide
La capacité de pompe requise dépend du volume total de la chambre de moulage, du temps de formage cible, de la profondeur du vide et de la cadence de production.
Levage sous vide
Les systèmes de levage par le vide nécessitent un déplacement suffisant pour compenser les fuites du joint périmétrique sur les surfaces rugueuses. Assurez une marge de sécurité conforme aux normes locales de sécurité sur le lieu de travail (telles que OSHA ou ASME B30.20).
Séchage sous vide et dégazage
L'humidité et les vapeurs condensables dégradent directement l'huile sous vide et réduisent les performances. La température de fonctionnement du procédé, la charge de vapeur et la pression cible doivent être analysées pour sélectionner le type d'huile, le ballast de gaz ou la configuration de piégeage de vapeur corrects.
Poussière et processus contaminés
Les processus générant des particules, de la poussière de bois ou des aérosols nécessitent une filtration d'entrée très efficace-pour empêcher l'entrée de particules, ce qui accélère l'usure mécanique interne et la dégradation de l'huile.

Transmission flexible à courroie-
La séparation de l'arbre du moteur du rotor de la pompe via des poulies et des courroies offre des avantages techniques spécifiques.
Compression à palettes rotatives à usage intensif-
Un rotor monté de manière excentrique contenant des aubes coulissantes de précision crée des chambres en expansion et en contraction continue.
Gestion optimisée de l'huile
L'huile sous vide remplit trois fonctions essentielles : sceller les jeux internes, lubrifier les composants mobiles et dissiper la chaleur. Le système peut être configuré avec des lubrifiants synthétiques, des éliminateurs de brouillard d'huile d'échappement et des conduites de retour d'huile pour des cycles de service sévères.
Performances du cycle de service industriel
Conçu pour un service continu 24h/24 et 7j/7 lorsqu'il fonctionne dans les plages de pression de vide désignées. Le dimensionnement doit tenir compte de l'équilibre thermique, de la température ambiante de fonctionnement et du débit de gaz pour garantir une longue durée de vie.

Calculer les besoins en déplacement du système :Établissez le volume total de la chambre, la pression cible, la pression de démarrage et le temps d’évacuation cible.
Tenir compte des fuites d'entrée et des charges de gaz :Ajoutez les charges de gaz de procédé continu, les taux de génération de vapeur et les fuites totales de la garniture mécanique au taux de déplacement cible.
Déterminer le cycle de service : Sprécisez si le cycle implique des cycles à haute-fréquence (par exemple, des machines d'emballage à 10 cycles/minute) ou un maintien sous vide continu.
Identifier les vapeurs de procédé et les contaminants :Sélectionnez les paramètres de lest d'air, les séparateurs de liquide d'entrée ou les filtres à poussière appropriés si de l'eau, des solvants ou des débris sont présents.
Vérifiez les normes électriques et régionales :Confirmez la tension de ligne de destination, la fréquence de fonctionnement (50/60 Hz), les exigences antidéflagrantes-(ATEX/UL) et les classes d'efficacité du moteur.

Usinage de précision
Les pièces internes critiques-y compris le boîtier de la pompe, le corps du rotor, les tourillons d'arbre et les fentes des aubes-sont usinées à l'aide d'un équipement CNC de haute-précision pour maintenir les tolérances micrométriques.
Assemblage du rotor et équilibrage dynamique
Les rotors subissent un équilibrage dynamique pour réduire les vibrations et le bruit de fonctionnement. Les aubes sont adaptées au poids-et inspectées pour garantir un jeu de glissement fluide dans les canaux du boîtier.
Alignement des transmissions
Lors de l'assemblage en usine, la coplanarité des poulies est vérifiée à l'aide d'outils d'alignement laser. La tension de la courroie est calibrée aux valeurs de couple d'usine pour éviter une charge prématurée sur les roulements de la pompe et de l'arbre du moteur.
Procédures de test en usine
Chaque unité de production est soumise à des contrôles de qualité complets avant-expédition :
Test de fuite à l'hélium : les joints et les joints du boîtier sont vérifiés-sous pression.
Vérification de la pression ultime : les limites de vide sont vérifiées avec des jeux de jauges calibrés.
Exécution d’équilibre thermique : essai continu de 2 heures pour surveiller l’augmentation de la température, les niveaux de vibrations et les émissions sonores.
Conformité électrique : la résistance d'isolation et la consommation de courant du moteur sous charge sont mesurées et enregistrées.

Modèles CAO/STEP :Fichiers CAO 3D natifs disponibles sur demande pour la planification de l’espace et l’intégration de la conception.
Configurations de moteur personnalisées :Moteurs antidéflagrants-(ATEX/C1D2), à haute-efficacité (IE3/IE4) et boîtiers personnalisés (IP55/IP65).
Étiquetage et emballage privés :Correspondance des couleurs OEM, plaques signalétiques personnalisées et emballage renforcé en contreplaqué de qualité export-conforme aux normes NIMP 15.
Documentation qualité :Rapports de tests d'acceptation en usine (FAT), certifications de matériaux et déclarations CE fournis avec l'expédition.

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